Lean manufacturing et développement durable : un duo gagnant pour l’industrie

Réduction des déchets : un pilier commun entre le lean manufacturing et le développement durable

Que ce soit dans leurs fonctionnements ou les valeurs qu’ils prônent, le lean manufacturing et le développement durable convergent vers un même objectif qu’est la réduction des déchets. Le lean manufacturing s’attaque aux gaspillages directement à la racine.

Parmi les principales sources de génération de déchets qui sont ciblées, on retrouve les défauts de conception. Ces derniers entraînent souvent l’obligation de reproduire des éléments défaillants pour éviter les retours de clients insatisfaits, ce qui contribue à l’augmentation des coûts et des ressources nécessaires pour la fabrication. Pour venir à bout de cette importante source de gaspillage, le lean manufacturing promeut la mise en place de contrôles qualité stricts et l’adoption de techniques d’amélioration. L’application de ces stratégies est d’une grande aide pour les entreprises désireuses de réduire les défauts de conception et les déchets par la même occasion.

La surproduction est une autre source de gaspillage visée par le leader manufacturing pour limiter les rejets industriels. Ce type de dilapidation est favorisé par une fabrication excessive, qui va bien au-delà de ce qui est réellement requis. En effet, en produisant de manière incontrôlée, les entreprises finissent par se retrouver avec des stocks excédentaires et des coûts de stockage largement supérieurs au budget initialement prévu pour la gestion.

Afin de venir à bout de ce problème qui contribue massivement à la génération de déchets, le lean manufacturing privilégie donc la production du strict nécessaire, au moment adéquat. Pour optimiser la réduction du gaspillage, ce système de gestion particulier met également en œuvre des stratégies innovantes comme la méthode Kanban. Elle consiste à effectuer le réapprovisionnement en fonction de la demande et donc fabriquer juste à temps pour éviter les stocks excédentaires.

De son côté, le développement durable préconise la gestion responsable des déchets. Au lieu de les considérer comme des produits indésirables, ce système tend plutôt à les traiter, les recycler et les valoriser. Pour cela, il prône l’adoption de pratiques telles que la collecte et la réutilisation des matériaux considérés comme des rejets. De ce fait, le développement durable, à l’instar du lean manufacturing, pousse les entreprises à diminuer considérablement la quantité de matériaux et de produits qui sont censés finir dans des décharges.

Une amélioration continue pour une empreinte écologique réduite grâce au lean manufacturing

L’amélioration continue est l’un des piliers fondamentaux sur lesquels repose le lean manufacturing. Elle représente un élément incontournable dans la réduction de l’empreinte écologique, une ambition noble nourrie par de nombreuses entreprises à cette époque où les enjeux environnementaux sont indissociables de l’industrie. Pour honorer ainsi cette promesse d’amélioration continue dont la finalité est de diminuer l’impact écologique des sociétés spécialisées dans la fabrication, le lean manufacturing se base sur deux principales méthodes.

Le Kaizen

Cette technique provenant du Japon et qui fait désormais partie inhérente des principes du lean manufacturing consiste à encourager les employés à proposer régulièrement des améliorations dans leur travail quotidien. Le Kaizen nourrit l’idée selon laquelle de petites améliorations fréquentes peuvent avoir à la longue un grand impact sur la performance globale de l’organisation. Avec cette manœuvre, le but est donc de limiter la dépendance aux solutions révolutionnaires dont l’application requiert non seulement plus de dépenses, mais aussi plus de ressources et entraîne souvent plus de déchets.

Pour mettre en pratique les principes d’amélioration continue de la technique Kaizen, les entreprises de production ayant adopté le lead manufacturing visent des objectifs spécifiques. Premièrement, les employés sont exhortés à limiter au maximum les équipements et le temps de main-d’œuvre requis pour les fabrications. Ensuite, ils s’efforcent à concevoir des produits de haute qualité en utilisant la quantité exacte de matières premières et de composants nécessaires.

Une attention particulière est également portée à la réduction des délais ainsi qu’à la réactivité de l’entreprise. En suivant ces points, les sociétés de fabrication peuvent plus facilement contrôler l’emploi de main-d’œuvre et l’utilisation de machines voraces en énergie. Cela permet à la fois une meilleure maîtrise de la qualité des produits conçus et une diminution significative du gaspillage.

La technique des 5 S

La technique des 5 S, devenue indispensable dans le cadre du lean manufacturing, est une méthode qui aspire, elle aussi, à optimiser l’efficacité opérationnelle et faire baisser l’empreinte écologique des entreprises. Les 5 S représentent cinq mots japonais, à savoir :

• Seiri,
• Seiton,
• Seiso,
• Seiketsu,
• Shitsuke.

Le premier S (Seiri) consiste à éliminer tous les éléments superflus qui ne contribuent ni de près ni de loin à la fonctionnalité de l’espace de travail. Ce principe permet de réduire la consommation de ressources et d’empêcher la production de déchets inutiles. Le deuxième S (Seiton) implique l’organisation des matériaux et outils à des endroits stratégiques, ce qui contribue donc à réduire les déplacements et par conséquent la consommation d’énergie.

Le troisième S (Seiso) consiste à nettoyer en profondeur les lieux de travail. Cette étape, qui peut sembler anodine à première vue, est un bon moyen de prolonger la durabilité des machines grâce à un entretien constant et de détecter rapidement les anomalies. Le quatrième étape S (Seiketsu) vise à définir les normes à suivre et à les appliquer rigoureusement. Enfin, le dernier S (Shitsuke) se concentre sur le respect des règles qui sont précédemment déterminées. Il vise à imprimer les 5 S comme une habitude dans le quotidien du personnel de l’entreprise.

En intégrant comme l’un des piliers de fonctionnement cette méthodologie mise en avant par le lead manufacturing, les sociétés de production aboutissent progressivement à une utilisation plus judicieuse de leurs ressources. Ainsi, elles arrivent à booster leur productivité tout en diminuant énormément leur impact sur l’environnement.

Valorisation des sous-produits : vers une économie circulaire en industrie

À l’instar du développement durable, le lead manufacturing accorde une grande importance aux rejets industriels. Dans le cas du lean, cela se traduit notamment par la valorisation des sous-produits, qui sont des produits secondaires issus d’un premier processus de fabrication. Ces éléments proviennent habituellement de la conception elle-même ou de la transformation d’un existant. Ils sont donc considérés comme des déchets inévitables qui se forment indépendamment des moyens mis en place pour optimiser leur réduction.

Face à la génération de sous-produits malgré les actions préventives menées, le lean manufacturing adopte une approche proactive en les identifiant dès leur apparition. Plutôt que de les considérer systématiquement comme des déchets à éliminer, ces sous-produits peuvent être utilisés en interne. Cela signifie qu’ils sont à nouveau intégrés dans le processus de fabrication en tant que composant pour d’autres produits. Dans d’autres cas, après le recyclage, les sous-produits après sont revendus à d’autres entreprises pour augmenter les revenus ou sont donnés à des organisations.