Optimisez votre production industrielle : l’impact de la logistique avancée

Révolutionnez votre production avec la robotique en logistique

La robotique en logistique industrielle fait référence aux systèmes d’automatisation programmables mis en place pour accomplir les tâches répétitives et optimiser la production d’une entreprise. Les robots sont généralement composés de trois parties : mécanique, électronique et informatique.

L’ensemble mécanique est constitué par un bras, des moteurs et des axes. La partie électronique rassemble les éléments tels les capteurs, l’ordinateur central et les variateurs de vitesse. La partie informatique, quant à elle, renvoie au système de programmation qui permet d’exécuter les commandes du robot.

En logistique, les robots sont des outils d’autonomisation pour perfectionner la réception des produits, le stockage et l’organisation des commandes. Ils simplifient des tâches telles que la palettisation et la manutention des marchandises. Ces systèmes permettent donc d’optimiser la gestion des flux dans les entrepôts, augmenter la sécurité et booster la productivité.

Il existe donc différents types de robots pour réaliser les opérations logistiques. Les dispositifs dédiés à la réception et l’expédition des produits, par exemple, permettent d’automatiser les activités de chargement et de déchargement. Résultat : le déplacement des palettes est facilité, ce qui permet aux opérateurs de gagner du temps. Grâce aux conditions de travail améliorées et à une plus grande précision dans les tâches répétitives, l’entrepôt offre un meilleur rendement.

Les systèmes de gestion d’entrepôt (WMS), une clé pour l’efficacité opérationnelle

La gestion d’un entrepôt peut s’avérer vraiment complexe, surtout si vous n’utilisez pas les bons outils. Heureusement, avec l’avancée technologique, il existe désormais une panoplie de dispositifs pour simplifier la gestion d’un entrepôt et obtenir de meilleurs résultats. C’est le cas des systèmes de gestion d’entrepôt (SGE) ou Warehouse Management System (WMS).

Un WMS est un logiciel dédié à la gestion et la supervision des opérations d’un entrepôt, de la réception des produits à leur envoi. Il permet également de rationaliser l’usage de l’espace de stockage, d’améliorer la précision des stocks et de réduire les erreurs lors de l’expédition et la réception des marchandises. C’est un réel outil d’aide à la productivité, car il favorise l’augmentation des bénéfices et de la satisfaction des clients.

Pour offrir tous ces avantages, le SGE collecte des données via des scanners RFID, des lecteurs de codes-barres, des systèmes de contrôle automatisés ou des terminaux mobiles. Les données récoltées servent à prendre des décisions opérationnelles dans l’entrepôt.

En plus de faciliter la gestion des opérations courantes, un WMS sert aussi :

• à planifier les capacités des systèmes d’automatisation,
• à définir les itinéraires de picking,
• à améliorer la gestion des retours client.

Le système de gestion d’entrepôt est donc un outil essentiel pour toutes les entreprises qui souhaitent perfectionner leur supply chain (chaîne logistique).

La technologie « pick to light » : agilité et précision dans la préparation des commandes

Dans la chaine logistique, la préparation des commandes est l’une des parties les plus importantes pour le reste du processus. Pour optimiser cette étape, il existe une multitude de méthodes, dont le pick to light.

Le système de prélèvement par signal lumineux est une technique qui consiste à faire assister les opérateurs d’entrepôt par un ordinateur de commandes. Le pick to light est équipé de plusieurs signaux lumineux qui servent de guide aux gestionnaires à travers l’entrepôt. Ainsi, les erreurs sont minimisées et les opérateurs peuvent prélever les bons articles et le bon nombre.

Grâce à ce type de dispositif, le travail des agents préparateurs est plus précis et rapide. Les lumières LED de diverses couleurs donnent des indications aux opérateurs qui interviennent dans la zone de picking. Ces indications sont généralement des séries de lettres et de chiffres. Elles permettent d’éviter des étapes qui peuvent ralentir la préparation des commandes. Étant donné que l’opérateur suit les informations fournies par les signaux, le prélèvement des marchandises est facilité.

La mutualisation des ressources pour améliorer le stockage et les transports

Selon le Ministère de la Transition écologique et solidaire, environ 20 % des entrepôts implantés sur le territoire français ne sont pas correctement exploités. À une ère où la mutualisation touche de plus en plus de secteurs, ce problème qui est spécifique aux entrepôts de stockage doit être résolu.

La mutualisation d’un entrepôt est une excellente solution pour lutter contre les pertes financières liées aux m3 sous-exploités dans un entrepôt. De surcroit, c’est une excellente option pour perfectionner l’usage des engins de manutention et le travail du personnel.

Grâce à la GMA (gestion mutualisée des approvisionnements), les informations nécessaires à l’approvisionnement des distributeurs sont centralisées. Ce dispositif permet donc d’avoir une vision globale des stocks et des commandes.

Concernant les transports, de plus en plus de sociétés ont compris l’intérêt d’utiliser les mêmes camions pour le transport de leurs marchandises. Cette solution permet de ne plus laisser certains gros porteurs rouler à vide (ou presque vide). Le groupage favorise un meilleur remplissage des camions et la réalisation des livraisons prévues par les livreurs.

Le système de distribution est amélioré, ce qui permet de diminuer les coûts de transport sur le long terme. En outre, la mutualisation des transports permet de réduire les émissions de CO2 et l’empreinte carbone de la supply chain.

Flexibilité et réactivité : comment répondre efficacement aux demandes du marché ?

Dans un environnement économique en crise et en constante évolution, les demandes des clients changent et ils ont des attentes plus élevées. Il est donc capital pour les sociétés d’optimiser la flexibilité et la réactivité de leur supply chain.

La première étape pour répondre précisément aux demandes du marché est la réduction, voire l’élimination du gaspillage. Cette opération vise à identifier et éliminer les activités inutiles et les processus inefficaces pour la chaine logistique. La mise en œuvre de ces principes permet aux entreprises d’atteindre une meilleure flexibilité opérationnelle et une réactivité élevée face aux demandes accrues du marché.

L’élimination des gaspillages et l’optimisation de la performance contribuent à la réduction des coûts et à la mise en place de l’exploitation des ressources. Les délais sont raccourcis et les entreprises peuvent répondre plus rapidement aux exigences des clients.

Par ailleurs, l’adaptabilité et la réactivité des entreprises face aux demandes changeantes du marché se traduisent par la capacité à anticiper et à répondre efficacement aux besoins des clients. Plutôt que de suivre des prévisions statiques à la lettre, les sociétés doivent opter pour la mise en œuvre de méthodes collaboratives.

L’intégration des innovations logistiques, un pas vers l’usine du futur

Dans la nouvelle ère industrielle, l’intégration des nouvelles technologies occupe une place très importante. Ces outils innovants favorisent la création d’une chaine logistique plus performante.

Les innovations logistiques répondent à la fois aux enjeux de performance, humains et financiers. Intégrées dans la chaine logistique, ces nouveautés permettent d’améliorer l’autonomie, la productivité et l’efficacité opérationnelle à toutes les étapes de la supply chain. Elles permettent également de rationaliser les ressources financières, matérielles, humaines et logistiques afin de gérer le pilotage et le flux logistique.

Enfin, ces nouvelles technologies favorisent la diminution des coûts, les délais de production et de livraison ainsi que l’optimisation des flux logistiques. Pour se tourner vers la logistique 4.0, des outils et des logiciels tels le WMS, l’ERP (Enterprise Resource Planning), les outils d’automatisation et d’intelligence artificielle.